3D 프린팅 기술이 지속적으로 발전함에 따라 3D 프린팅 분말 금속 소재의 시장 점유율도 계속 높아지고 있습니다.
이 기사에서는 주로 에어로졸화 기술의 최신 발전과 3D 프린팅용 금속 분말 준비 공정에 대해 소개하고 3D 프린팅 금속 분말 준비 기술의 현황을 분석합니다.
3D 프린팅 금속 분말 준비 기술 현황
3D 프린팅 기술은 새로운 유형의 인쇄 기술로, 기계 가공이나 금형 없이 컴퓨터 그래픽 데이터에서 원하는 형태의 부품을 직접 생성할 수 있어 제품 개발 주기를 크게 단축하고 생산성을 향상시키며 생산 비용을 절감할 수 있다는 것이 큰 장점입니다.
금속 부품의 3D 프린팅을위한 가장 중요한 원료 인 3D 프린팅 금속 분말, 그 준비 방법은 금속 부품 3D 프린팅 산업 체인에서 가장 중요한 부분 인 3D 프린팅 금속 분말뿐만 아니라 가장 큰 가치로 많은 관심을 끌었습니다.
3D 프린팅 업계의 세계 최고 전문가들은 3D 프린팅 금속 분말에 대한 명확한 정의를 내리고 있는데, 이는 크기가 1mm 미만인 금속 입자 그룹을 의미합니다. 여기에는 단일 금속 분말, 합금 분말 및 금속 특성을 가진 특정 내화성 화합물 분말이 포함됩니다.
현재 3D 프린팅 금속 분말 재료에는 코발트-크롬 합금, 스테인리스 스틸, 산업용 강철, 청동 합금, 티타늄 합금 및 니켈-알루미늄 합금이 포함됩니다. 그러나 3D 프린팅 금속 분말은 우수한 가소성 외에도 미세 입자 크기, 좁은 입자 크기 분포, 높은 구형성, 우수한 유동성 및 높은 부피 밀도의 요구 사항을 충족해야 합니다.
금속 분말의 제조 과정
현재, 제조 공정에 따른 분말 제조 방법은 환원 방법, 전기 분해 방법, 카르 보닐 분해 방법, 분쇄 방법, 분무 방법 등으로 나눌 수 있습니다.
그 중에서도 환원, 전기 분해 및 분무 방법으로 생산된 분말을 분말 야금 산업의 원료로 사용하는 것이 더 일반적입니다. 그러나 전해 및 환원법은 단일 금속 분말의 생산에만 국한되며 합금 분말의 경우 이러한 방법을 적용할 수 없습니다.
에어로졸화 기술의 최신 발전
분무 방법은 합금 분말 생산에 사용할 수 있으며, 현대 분무 공정은 분말의 모양을 제어 할 수 있으며, 진화하는 분무 챔버 구조는 분무 효율을 크게 향상시켜 분무 방법을 점차 주요 분말 생산 방법으로 발전 시켰습니다.
분무 방식은 3D 프린팅 소모품 금속 분말의 특수 요구 사항을 충족합니다. 분무 방식은 용융 금속을 약 150μm 미만의 입자로 분쇄하는 기계적 방법을 말합니다.
에어로졸화는 금속 및 합금 분말을 생산하는 주요 방법 중 하나입니다. 에어로졸화의 기본 원리는 액체 금속 스트림을 작은 물방울로 분해하고 고속 기류에 의해 분말로 응고시키는 과정입니다. 고순도, 낮은 산소 함량, 제어 가능한 분말 크기, 낮은 생산 비용 및 높은 구형도의 장점으로 인해 고성능 및 특수 합금 분말 준비 기술의 주요 개발 방향이되었습니다. 그러나 가스 분무 방식에는 단점도 있습니다.
고압 공기 흐름의 에너지는 고압 물 흐름의 에너지보다 훨씬 작기 때문에 금속 용융물에 대한 가스 분무의 제동 효율이 물 분무보다 낮아 가스 분무 분말의 분무 효율이 낮아져 분무 분말의 준비 비용이 증가합니다.
