최고의 IN939 분말 공급업체 선정

IN939는 가스 터빈 및 항공기 엔진과 같은 다양한 고온 응용 분야에서 널리 사용되는 니켈 기반 초합금 분말입니다. 이 가이드는 다음에 대한 포괄적인 개요를 제공합니다. IN939 분말속성, 애플리케이션, 공급업체, 가격, 설치, 운영 및 유지보수 등의 정보를 제공합니다.

IN939 파우더 개요

IN939는 침전 경화 니켈 기반 초합금으로 기계적 특성이 우수하고 고온에서 열 피로 및 크리프에 대한 내성을 제공합니다. IN939 파우더의 주요 특징은 다음과 같습니다:

  • 고강도 및 경도 - 다른 합금에 비해 우수한 인장 및 항복 강도를 제공합니다. 경도는 35-45 HRC입니다.
  • 뛰어난 내크리프성 - 최대 1300°F(700°C)까지 견디는 뛰어난 크리프 파열 강도.
  • 열 피로 저항성 - 반복적인 가열 및 냉각 주기로 인한 균열을 방지합니다.
  • 내산화성 - 부식 및 산화를 방지하기 위해 보호 산화층을 형성합니다.
  • 용접성 - 일반 용접 방법으로 용접 가능. 용접 후 열처리가 필요합니다.
  • 다양한 응용 분야 - 연소 라이너, 전이 덕트, 터빈 블레이드, 베인, 로켓 노즐 등에 사용됩니다.

IN939는 적층 제조용 파우더 형태로 제공되므로 복잡한 형상을 파우더로 직접 제작할 수 있습니다. IN939 파우더의 주요 특성과 응용 분야는 다음과 같습니다:

IN939 분말의 특성

속성세부 정보
구성티타늄, 알루미늄, 크롬이 추가된 니켈 베이스
밀도8.2g/cm3
융점~1350°C
열 전도성20°C에서 11W/m-K
열팽창 계수13.0 x 10-6 /°C
인장 강도20°C에서 1310 MPa
수율 강도20°C에서 1210 MPa
신장20°C에서 16%
경도35-45 HRC
산화 저항최대 1150°C까지 뛰어난 성능
내식성고온 부식 및 산화 방지

IN939 파우더의 응용 분야

애플리케이션세부 정보
가스 터빈연소 라이너, 전환 덕트, 노즐
항공기 엔진터빈 블레이드, 베인, 연소기, 애프터버너
로켓 엔진로켓 노즐, 연소실
전력 생성열교환기, 복온기
화학 처리밸브, 배관, 열교환기
IN939 파우더

IN939 파우더 유형

IN939 파우더는 다양한 적층 제조 공정에 최적화된 다양한 크기 범위로 상용화되어 있습니다:

  • 레이저 파우더 베드 융합: 15-45 미크론
  • 바인더 분사: 38-106 미크론
  • 직접 에너지 증착: 45-150 미크론

분말 입자가 미세할수록 해상도는 높아지지만 취급과 흐름이 까다로울 수 있습니다. 입자가 거칠수록 유동성은 좋지만 해상도가 떨어집니다.

IN939 분말 특성

매개변수일반적인 범위
파티클 모양구형
겉보기 밀도2.5-4.5 g/cm3
탭 밀도4-5.5g/cm3
유량25-35 초/50g
잔류 탄소<0.1 wt%
잔류 산소0.06 wt%
  • 구형 구조로 파우더가 부드럽게 흐르고 퍼집니다.
  • 탭 밀도가 높을수록 파우더 베드 패킹이 개선되고 다공성이 감소합니다.
  • 유속이 빠르다는 것은 파우더 베드에서 더 잘 처리되고 퍼진다는 것을 의미합니다.
  • 산소 및 탄소와 같은 불순물 수준이 낮아 결함을 방지합니다.

IN939 부품의 응용 분야

적층 제조된 IN939 부품은 다음과 같은 고온 애플리케이션에 사용됩니다:

가스 터빈 부품

  • 연소 라이너
  • 트랜지션 덕트
  • 터빈 노즐
  • 수의 라이너

강도, 크리프 및 내산화성으로 최대 1150°C의 고온 연소 가스를 견딜 수 있습니다. 복잡한 냉각 채널을 부품으로 제작할 수 있습니다.

항공기 엔진 부품

  • 터빈 블레이드 및 베인
  • 애프터버너 부품
  • 연료 노즐
  • 연소실

더 높은 추력 및 성능 요구 사항에 사용됩니다. 가볍지만 내구성이 뛰어난 부품을 제공합니다. 엔진 주기로 인한 피로 균열을 방지합니다.

로켓 엔진 노즐 및 챔버

열 전달이 강화된 복잡한 노즐 형상을 제작합니다. 로켓 발사 및 작동 중 극한의 온도와 압력을 처리합니다.

열교환기 및 회복기

컨포멀 채널과 내부 지지대가 필요 없는 복잡한 열교환기 설계를 최적화합니다. 유체 간 열 전달 효율이 향상됩니다.

IN939 분말 공급업체

IN939 분말은 선도적인 금속 분말 제조업체와 전문 적층 제조 분말 생산업체에서 공급합니다:

공급업체설명
샌드빅AM용 Osprey® IN939 분말의 글로벌 공급업체
카펜터 기술IN939와 같은 고성능 합금 생산업체
프렉스에어다양한 금속 분말 공급
AP&C적층 제조용 구형 분말 전문 기업
LPW 기술맞춤형 합금 개발 제공

IN939 파우더 공급업체를 선택할 때 고려해야 할 사항:

  • 응용 분야 요구 사항에 맞는 분말 제조 및 체질에 대한 기술 전문성
  • 입자 크기 분포, 형태 및 불순물 수준을 사용자 정의하는 기능
  • 분말 특성 및 일관성에 대한 엄격한 품질 관리
  • 수량 및 리드 타임 요구 사항에 대한 대응력
  • 산업용에 적합한 경쟁력 있는 가격의 파우더
  • 항공우주 및 산업 시장에서의 평판 좋은 이름과 경험

IN939 파우더 가격

IN939 분말은 독점적인 구성과 특수 가스 분무 공정으로 인해 표준 합금보다 가격이 비쌉니다. 일반적인 가격 범위:

파우더 형태가격 범위
레이저 PBF용 IN939$180 - $220 kg당
바인더 분사용 IN939$150 - $200 kg당
DED용 IN939$140 - $180 kg당
  • 가격은 주문 수량, 입자 크기 범위, 품질 수준 등에 따라 달라집니다.
  • 500kg 이상의 대량 주문으로 규모의 경제를 달성할 수 있습니다.
  • 구형이 높고 불순물이 적은 파우더는 프리미엄 가격을 요구합니다.
  • 재활용 파우더는 버진 파우더보다 20-30% 저렴합니다.

IN939 파우더 비용을 절감하는 방법:

  • 대량 주문 또는 맞춤형 입자 분포 주문하기
  • 해당되는 경우 재활용 또는 저급 분말을 고려하세요.
  • 결제 조건 및 리드 타임 유연성 논의
  • 여러 공급업체 간의 경쟁 활용
  • 대량 할인을 위한 장기 공급 계약 체결

IN939 파우더 베드 시스템 설치

IN939용 파우더 베드 융합 시스템을 설치 및 설정하려면 신중한 계획이 필요합니다:

시설 고려 사항

  • 전체 시스템 설치 공간과 분말 처리 영역을 위한 공간 할당
  • 파우더 보관 및 취급을 위한 안정적인 온도/습도 보장
  • 시스템 작동을 위한 충분한 전력 요구 사항 제공
  • 압축 공기 및 불활성 가스 공급 장치를 준비합니다.

장비 설정

  • 설명서에 따라 기계 구성품 포장 풀기
  • 필요한 경우 냉각 및 냉각기 시스템 설치
  • 전원 공급 장치 및 유입 가스 라인 연결
  • 레벨 빌드 플랫폼 및 모든 축이 원활하게 움직이도록 보장합니다.
  • 모니터링 및 제어 소프트웨어 통합

첫 번째 기사 절차

  • 불활성 기체 및 더미 재료를 사용하여 기계 테스트 실행
  • 분말 처리 액세서리가 올바르게 작동하는지 확인
  • 간단한 지오메트리를 인쇄하여 적절한 퍼짐, 용해 등을 확인합니다.
  • 초기 테스트 빌드에서 프로세스 파라미터 최적화
  • 첫 번째 기사 결과에 따라 하드웨어 및 소프트웨어 조정

직원 교육

  • 직원에게 장비 작동, 유지보수 및 안전에 대한 교육 실시
  • 분말 취급 절차를 철저히 검토하세요.
  • 부품 제작을 위한 소프트웨어 설정 검토
  • 지지대 제거 및 열처리와 같은 후처리에 대해 논의하세요.
IN939 파우더

IN939 파우더 베드 머신 작동

IN939 빌드용 파우더 베드 시스템을 운영할 때는 일관된 절차를 따라야 합니다:

분말 처리

  • 니트릴 장갑, 방진 마스크, 보호 안경 등 적절한 개인보호장비 사용
  • 사용하기 전에 파우더를 사양에 맞게 조심스럽게 체로 쳐주세요.
  • 분말이 습기에 닿지 않도록 주의하고 건조제로 밀봉하여 보관하세요.
  • 통풍이 잘되는 환경이나 글러브 박스에서 분말을 채우거나 회수합니다.
  • 재사용을 제어하기 위해 사용한 파우더와 새 파우더를 소량씩 혼합합니다.

부품 빌딩

  • 이형제 또는 마모 블라스팅으로 빌드 플랫폼 준비하기
  • 80-150μm 깊이의 얇은 파우더 층을 고르게 펴 바릅니다.
  • 최적화된 스캔 패턴 및 온도 프로필 사용
  • 인쇄하는 동안 주변 온도를 20~25°C로 유지합니다.
  • 빌드 진행 중인 프로세스를 모니터링하고 결함이 발견되면 중단합니다.

포스트 프로세싱

  • 균열을 방지하기 위해 부품을 제거하기 전에 천천히 식히세요.
  • 파우더 블라스팅을 사용하여 표면에서 느슨한 파우더를 제거합니다.
  • 지지대를 조심스럽게 잘라내고 표면 거칠기를 연마합니다.
  • 내부 공극 및 다공성 제거를 위한 열간 등방성 프레스
  • 필요한 미세 구조를 달성하고 응력을 완화하기 위해 열처리를 적용합니다.

유지 관리

  • 레이저 출력과 스팟 크기를 유지하기 위해 정기적으로 광학 장치를 청소합니다.
  • 파우더 베드, 리코터 및 디스펜서가 원활하게 움직이는지 확인합니다.
  • 불활성 가스 필터를 점검하고 필요에 따라 교체하세요.
  • 레벨, 온도 및 대기 센서 보정
  • 전원 공급 장치, 냉각기 및 배기 시스템 모니터링

IN939 인쇄 부품 유지 관리

최적의 성능을 유지하려면 IN939 인쇄 부품은 표준 고온 합금 유지 관리 절차를 따라야 합니다:

청소

  • 정기적으로 표면 침전물과 먼지 제거
  • 강하게 부착된 오염 물질을 담가 두십시오.
  • IN939와 호환되는 알칼리성 세정제 사용
  • 청소 후 깨끗이 헹구기

검사

  • 균열, 뒤틀림, 산화 및 침식 여부 확인
  • 정기적인 육안 및 NDT 검사 수행
  • 치수를 모니터링하여 변형 추세 파악

수리

  • 작은 균열 및 결함 용접 수리(PTAW/GTAW)
  • 가공 및 연삭을 통해 마모된 부분을 새롭게 단장할 수 있습니다.
  • 광범위한 손상을 보이는 구성 요소 교체

코팅

  • 산화 또는 부식 방지 코팅 적용
  • 최대 2밀리미터 두께의 알루미늄/백금 확산 코팅 사용
  • 손상된 레이어를 벗겨낸 후 다시 코팅하기

기록

  • 운영 시간 및 근무 주기 문서화
  • 모든 검사, 수리 및 유지보수 기록하기
  • 교체 계획을 위한 수명 주기 비용 추적

IN939 파우더 베드 프린터 구매

다음은 IN939용 파우더 베드 융합 시스템에 투자할 때 고려해야 할 주요 사항입니다:

봉투 작성

  • 애플리케이션 및 처리량 요구 사항에 맞게 봉투 크기 조정
  • 대량 생산을 위한 500mm x 500mm x 500mm 이상의 대용량
  • 연구용 또는 시제품용 300mm x 300mm x 300mm 미만의 소형 제품

레이저 파워

  • 400W 이상의 높은 출력으로 더 큰 부품을 더 빠르게 제작할 수 있습니다.
  • 미세한 특징을 가진 소형 부품에 적합한 200W 미만의 저전력

온도 제어

  • 최대 200°C까지 엄격하게 제어되는 예열로 스트레스 감소
  • IN939를 제대로 소결하려면 1500°C 이상의 고온이 필요합니다.

분말 처리

  • 폐쇄 루프 파우더 시스템으로 산화 및 오염 방지
  • 자동화된 분말 체질 및 혼합으로 재사용률 향상
  • 진공 또는 불활성 가스 챔버로 최고의 품질 제공

소프트웨어

  • 빌드 준비 및 최적화를 위한 사용자 친화적인 인터페이스
  • 빌드 중 정밀 모니터링 및 진단
  • 주문부터 후처리까지 워크플로 자동화를 위한 도구

비용

  • $500,000 이상 산업용 시스템, $200,000 미만 연구용 시스템
  • 운영 비용은 재료 사용량과 후처리에 따라 달라집니다.
  • 생산 계획 최적화를 통한 시스템 활용도 극대화

서비스 및 지원

  • 신속한 기술 지원 및 유지 관리 찾기
  • 고온 합금에 대한 응용 전문 지식은 매우 중요합니다.
  • 프로세스에 맞는 모범 사례에 대한 교육

IN939 파우더 베드 융합 기술의 장단점

장점단점
복잡한 기하학 및 격자 가능빌드 엔벨로프에 따라 제한된 크기
최소한의 가공 및 사용자 지정 필요상대적으로 느린 빌드 속도
감산 방식에 비해 낭비 감소높은 장비 및 재료 비용
단조 소재에 필적하는 특성다공성 및 잔류 응력이 발생하기 쉬운 환경
주조/단조로는 얻을 수 없는 부품 생산 가능분말 제거 및 후처리로 인한 비용 증가
그물 모양 제조로 필요한 원자재 최소화부품의 왜곡 및 균열에 취약함
구매 대 비행 비율을 최대 1:1로 개선합니다.지지 구조물 및 제거 필요

IN939 파우더와 주조 및 단조 소재 비교

매개변수파우더 베드 퓨전캐스트Wrought
비용높음낮음보통
밀도보통, 다공성에 따라 다름높음최고
높음보통최고
연성보통낮음최고
산화 저항유사유사유사
최대 크기빌드 볼륨에 따라 제한됨매우 큰 섹션 가능단조 장비로 인한 제한
포스트 프로세싱보통최소높음
리드 타임신속한 프로토타이핑 가능느린 패턴 생성느린 성형 단계
지오메트리가장 복잡한 도형중간 정도의 복잡성간단한 모양
표면 마감Rough보통가장 매끄러운
IN939 파우더

자주 묻는 질문

다음은 IN939 파우더에 대해 자주 묻는 질문에 대한 답변입니다:

Q: IN939의 레이저 파우더 베드 융합에 가장 적합한 입자 크기는 무엇입니까?

A: 최적의 패킹 밀도와 해상도를 위해 15~45미크론의 입자 크기 범위가 권장되며, 대부분은 20~35미크론입니다.

Q: 재사용한 IN939 파우더는 버진 파우더와 동일한 특성을 가지고 있나요?

A: 블렌딩과 체질을 제어하면 재사용된 IN939 분말은 순수 분말 특성에 근접할 수 있습니다. 그러나 재사용 비율이 높으면 밀도와 기계적 특성이 낮아질 수 있습니다.

Q: IN939 부품에는 어떤 열처리가 사용되나요?

A: 일반적으로 1260°C 이상의 용액 열처리 후 850-980°C에서 숙성하는 방법을 사용하여 최적의 미세 구조와 특성을 얻을 수 있습니다.

Q: IN939는 열간 등방성 프레스(HIP) 후처리가 필요합니까?

A: 내부 공극을 제거하고 피로 저항성을 극대화하기 위해 완전 고밀도 IN939 부품에 HIP를 적극 권장합니다.

Q: IN939 구성품에 어떤 결함 수리 방법을 사용할 수 있나요?

A: PTAW 및 GTAW와 같은 용접 기술을 사용하면 균열 및 결함을 국소적으로 수리할 수 있습니다. 기계 가공을 통해 손상되거나 마모된 부분을 새롭게 단장할 수도 있습니다.

Q: IN939를 사용하는 바인더 제팅의 일반적인 응용 분야는 무엇입니까?

A: 바인더젯 IN939는 시제품, 툴링 부품 및 1000°C 이하에서 작동하는 산업용 부품과 같이 덜 까다로운 애플리케이션에 사용됩니다.

Q: IN939는 직접 에너지 증착(DED) 공정과 호환됩니까?

A: 예, IN939는 파우더 베드 방식에 비해 높은 다공성이 관찰되지만 DED에서 우수한 성능을 발휘합니다.

Q: IN939는 코팅이나 표면 처리가 필요합니까?

A: IN939 부품은 알루미나이드 또는 백금 확산 코팅으로 코팅하여 고온에서 산화 및 내식성을 더욱 향상시킬 수 있습니다.

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